Шест одлеаноци, причини за чести дефекти и методи за спречување, а несобирањето ќе биде ваша загуба! ((Дел 2)
Ќе продолжиме да ве запознаваме со другите три вида на леење, вообичаени дефекти и решенија.
4 Пукнатина (топла пукнатина, ладна пукнатина)
1) Карактеристики: Пукнатината има права или неправилна кривина, површината на жешката пукнатина е силно оксидирана темно сива или црна и нема метален сјај, површината на ладната пукнатина е чиста и има метален сјај. Надворешните пукнатини на општиот одлив може да се видат директно, но внатрешните пукнатини треба да се користат други методи. Пукнатините често се поврзани со дефекти како што се порозност и згура, кои се јавуваат во внатрешниот агол на одливот, дебелината на спојниот дел, столбот за истурање поврзан со топлиот дел од одливот.
2) Причини: Одлеанокот од метални калапи е склонен кон дефекти на пукнатини, бидејќи самиот метален калап не е концесивен, брзото ладење лесно резултира со зголемен стрес во одлеанокот. Прерано или предоцна отворање, аголот на истурање е премал или преголем, слојот на боја е премногу тенок итн., сето тоа ќе предизвика пукање на одлеанокот. Пукнатините во шуплината на калапот лесно можат да доведат до пукање.
3) Како да се спречи:
I Да се обрне внимание на структурната технологија, така што дебелината на нерамните делови од леаниот ѕид може рамномерно да се менува со користење на соодветна кружна големина.
I Да се прилагоди дебелината на премазот така што сите делови од леење ќе ја достигнат потребната брзина на ладење колку што е можно повеќе за да се избегне преголемо оптоварување во леењето.
I За да ја контролирате температурата на металниот калап, прилагодете го греблото на калапот и навременото пукање на јадрото, полека отстранувајќи ги ладните одлеаноци.
5 Ладно затворање (лоша фузија)
1) Карактеристики: Ладно затворање е спој или површински пукнатини со заоблени страни, одделени со оксид и нецелосна интеграција, сериозни ладни затворачи кои стануваат „помалку леење“. Ладните затворачи често се појавуваат на горниот ѕид од леењето, на тенка хоризонтална или вертикална површина, на спојување на дебели и тенки ѕидови или на тенки панели.
2) Причини:
Дизајнот на издувните гасови од метален калап не е разумен
I Работната температура е прениска.
Квалитетот на бојата е лош (вештачки или материјали).
I Дизајнираната позиција на тркачот не е соодветна.
I Брзината на истурање е премногу мала и така натаму.
3) Како да се спречи
I Правилен дизајн на роторот и издувниот систем.
I Кај одлеаноци со големи површини со тенки ѕидови, премазите не треба да бидат премногу тенки и соодветно згуснување на премазите за полесно обликување.
I Соодветно зголемување на работната температура на калапот.
Да се користи метод на наклонето истурање.
Да се користи механичко вибрационо леење на метал за лиење.
6 Плускавец (дупка од песок)
1) Карактеристики: Релативно правилните дупки се наоѓаат на површината за леење или внатре, обликуваат исто како песок, видливи на површината од која можете да извадите зрна песок. Постојат повеќе дупки од песок истовремено, а површината за леење е во облик на кора од портокал.
2) Причини:
Јас Песок од површината на јадрото Паѓачкиот песок беше завиткан во метал и површината за леење за да се формира дупка.
I Јачината на површината на јадрото од песок не е добра, изгорено е или не е целосно стврднато.
Големината на песочното јадро и надворешниот калап не се совпаѓаат, при стегање на калапот се смачка песочното јадро.
Јас Калап е потопен во песоклив графитен вода.
Песоците од триењето на јадрото на песокот во лажицата и роторот паѓаат во шуплината со метална течност.
3) Како да се спречи:
Да се направи песочно јадро строго во согласност со процесот и да се провери квалитетот.
I За да се усогласат димензиите на јадрото од песок и надворешниот калап.
Да се исчисти графитната вода на време.
I За да се избегне триење помеѓу лажицата и јадрото на песокот.
I За чистење на песок во шуплината на калапот при поставување на песочното јадро.
More informations, pls contact us. alice@dinsenmetal.com, info@dinsenmetal.com
Време на објавување: 24 јули 2017 година
